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ENGLISH
31-10-2025-Industrial Logistics - Warehouse Operations Management [EN]-[IT]
With this post, I would like to provide a brief introduction to the topic in question.
(lesson/article code: EX_09)
image created with artificial intelligence, the software used is Microsoft Copilot
Introduction
Warehouse operations management is the set of decisions and activities that make a warehouse function. Warehouses can be manual or automated.
A warehouse must be able to receive, store, retrieve, and ship materials as quickly, accurately, and cost-effectively as possible.
A brief mention of automated warehouses.
In automated warehouses, average capacity is indicated by the term PM. In these warehouses, the system's performance (average potential) depends on the machines and management choices. For this reason, warehouse operations management is important, even more so in an automated warehouse.
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What is warehouse operations management for?
Warehouse operations management has some very important functions, which I list below:
-Planning flows
-Assigning locations (slotting)
-Selecting and scheduling cycles
-Defining picking methods
-Managing resources
-Controlling Inventory
-Monitor KPIs, such as lead time, throughput, error rate, OTIF, saturation, and security.
What are the objectives of warehouse operations management
Image created with artificial intelligence, the software used is Napkin.ai
When we need to achieve certain objectives, it's important to have good warehouse operations management. This can help achieve the following:
- Excellent service. Orders completed on time.
- Productivity. Productivity can be maximized.
- Increased quality. With warehouse operations management, we can achieve zero picking errors and proper inventory and system alignment.
- Greater security. We can Reduce risky movements.
- Cost advantage. With management, we can minimize handling, inventory, and space costs.
Where is warehouse operational management applied
Warehouse operational management becomes important when we're talking about production warehouses (raw materials, WIP, semi-finished products), warehouses for the distribution and spare parts sectors, warehouses for the pharmaceutical and food sectors.
Characteristics of the Random Allocation Criterion (Random Storage)
The random allocation criterion requires that warehouse spaces are shared, meaning each load unit (LUC) can be stored in the first available compatible location (dimensions, constraints), without code restrictions.
Random allocation requires address traceability; that is, each putaway generates an address that must be recorded to find the load unit.
Remember that the load unit usually includes support + packaging + contents, i.e., a crate, container, or pallet containing the goods. Please note: the load unit (LUC) should not be confused with the package. that a UDC can contain one or more packages.
Advantages and disadvantages of random allocation in warehouses
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Random allocation has the advantages of:
-Maximizing space utilization
-Flexibility, as it adapts to changes in demand without having to redesign the slotting layouts. The slotting layout is the plan for assigning products to warehouse compartments; this plan specifies what goes where, and why.
Now let's look at the disadvantages of this allocation methodology:
-Potential search times and routes Greater
-Greater dependence on addressing and updating that must be constant and timely.
-More complex inventories and controls
Characteristics of the Class Allocation Criterion
In class allocation, the allocation items are divided into classes (e.g., A, B, C, etc.) based on criteria such as rotation and movement.
Each class is dedicated to a dedicated area, called a storage cluster.
In this case, the layout is very precise; for example, fast-moving classes are not randomly placed.
In class allocation, fast-moving classes (e.g., class A) are positioned near the most accessible areas to reduce average picking times; slow-moving classes (C) occupy more remote and difficult-to-reach areas.
This methodology improves operating times.
Conclusions
Effective warehouse operations integrate people, processes, data, and technology with the aim of maximizing service and productivity. To reduce allocation times—that is, to reduce travel times and distances—allocation choices are made based on needs.
Question
In the history of warehouse operations management, we can cite Henry Ford. Did you know that he was the first to create a continuous flow by synchronizing supplies and production?
Did you know that in the 1980s and 1990s, Walmart created a warehouse management system that significantly reduced inventory while maintaining high product availability?
Did you know that in 2012, Amazon, by improving its warehouse operations management, achieved short cycle times on a global scale?
ITALIAN
31-10-2025-Logistica Industriale - Gestione operativa dei magazzini [EN]-[IT]
Con questo post vorrei dare una breve istruzione a riguardo dell’argomento citato in oggetto
(codice lezione/articolo: EX_09)
immagine creata con l’intelligenza artificiale, il software usato è Microsoft Copilot
Introduzione
La gestione operativa dei magazzini è l’insieme delle decisioni e delle attività che fanno funzionare un magazzino. I magazzini possono essere manuali o automatici.
Un magazzino deve essere in grado di ricevere, stoccare, prelevare e spedire materiali nel modo più rapido, accurato ed economico possibile.
Un cenno ai magazzini automatici.
Nei magazzini automatici la potenzialità media viene indicata con il termine Pm. In questi magazzini la resa dell’impianto (potenzialità media dipende dalle macchine e dalle scelte gestionali. Per questo motivo la gestione operativa dei magazzini è importante e ancora di più in un magazzino automatizzato.
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A cosa serve la gestione operativa dei magazzini
La gestione operativa dei magazzini ha delle funzioni molto importanti e le elenco qui di seguito:
-Pianificare i flussi
-Assegnare ubicazioni (slotting)
-Scegliere e schedulare i cicli:
-Definire metodi di picking
-Governare risorse
-Controllare l’inventario
-Monitorare KPI, ovvero lead time, throughput, tasso errori, OTIF, saturazione, sicurezza.
Quali sono gli obiettivi della gestione operativa dei magazzini
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Quando dobbiamo raggiungere certi obiettivi è bene avere una buona gestione operativa dei magazzini. Con essa si possono conseguire i seguenti obiettivi:
-Ottimo servizio. Ordini completi nei tempi promessi
-Produttività. Si può massimizzare la produttività.
-Aumento della qualità. Con la gestione operativa dei magazzini possiamo avere zero errori di prelievo e un corretto allineamento giacenze e sistema.
-Avere più sicurezza. Possiamo ridurre le movimentazioni rischiose.
-Vantaggio sui costi. Con la gestione possiamo minimizzare costi di handling, scorte e spazio.
Dove si applica la gestione operativa dei magazzini
La gestione operativa dei magazzini diventa importante quando parliamo di magazzini di produzione (materie prime, WIP, semilavorati), magazzini per il settore della distribuzione e del settore dei ricambi, magazzini per il settore farmaceutico ed il settore alimentare.
Caratteristiche del criterio di allocazione casuale (Random storage)
Il criterio di allocazione casuale prevede che i vani del magazzino siano condivisi, cioè ogni unità di carico (UDC) può essere immagazzinata nel primo posto libero compatibile (dimensioni, vincoli), senza vincoli di codice.
L’allocazione casuale richiede la tracciabilità degli indirizzi, cioè ogni putaway genera un indirizzo che va registrato per ritrovare l’unità di carico.
Ricordiamo che l’unità di carico di solito comprende supporto + imballo + contenuto, cioè una cassa, un contenitore o un pallet con la merce. Attenzione, l’UDC (unità di carico) non va confusa con il collo, precisiamo che una UDC può contenere uno o più colli.
Vantaggi e svantaggi dell’allocazione casuale nei magazzini
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L’allocazione casuale ha il vantaggio di:
-Riuscire a sfruttare il massimo dello spazio
-Essere flessibile, in quanto si adatta a variazioni della domanda senza dover riprogettare i layout di slotting. Il layout di slotting è il piano di assegnazione dei prodotti ai vani di magazzino, in questo piano è scritto cosa va, dove e perché.
Passiamo ora agli svantaggi di questa metodologia di allocazione
-Tempi di ricerca e percorsi potenzialmente maggiori
-Maggiore dipendenza dagli indirizzamenti e un aggiornamento che dovrà essere costante e puntuale.
-Inventari e controlli più complessi
Caratteristiche del criterio di allocazione per classi
Nell’allocazione per classi le referenze di allocazione sono suddivise in classi (esempio A, B, C, ecc…ecc…) in base a criteri come rotazione e movimentazione.
A ciascuna classe è dedicata una zona, questa zona è chiamata cluster di vani.
In questo caso la disposizione è ben precisa, ad esempio le classi ad alta rotazione non saranno messe a caso.
Nell’allocazione per classi, le classi ad alta rotazione (ad esempio la classe A) sono posizionate vicino alle aree più accessibili per ridurre i tempi medi di prelievo; le classi lente (C) occupano zone più lontane e difficili da raggiungere.
Questa metodologia migliora i tempi operativi
Conclusioni
Una gestione operativa efficace del magazzino va ad integrare persone, processi, dati e tecnologia con l’obiettivo di massimizzare servizio e produttività. Per ridurre i tempi di allocazione, cioè per ridurre i tempi e le percorrenze, vengono fatte scelte di allocazione in base alle esigenze.
Domanda
Nella storia della gestione operativa dei magazzini possiamo citare Henry Ford. Sapevate che egli creò per primo un flusso continuo sincronizzando forniture e produzione?
Sapevate che negli anni ‘80, ‘90, Walmart creò una gestione dei magazzini in cui riuscì a fare un buon taglio delle scorte, conservando un alta disponibilità dei prodotti?
Sapevate che Amazon, nel 2012, con il miglioramento della gestione operativa dei magazzini, ottenne dei tempi ciclo bassi su scala globale?
THE END
